Projektpartner

Airbus


Die Robert Bosch GmbH ist einer der führenden Automobilzulieferer und Elektronikproduzent weltweit. Der Zentralbereich Corporate Research (CR) bündelt dabei in der Bosch-Gruppe alle notwendigen Kompetenzen von der Materialseite über Fertigungsprozesse bis hin zur simulatorischen Auslegung und Qualitätsabsicherung. Das Thema Multimaterial-Mischbau, insbesondere hinsichtlich Metall-Kunststoff-Verbindungen, wird bereits seit geraumer Zeit auch unter Berücksichtigung der additiven Fertigung intensiv bearbeitet und aktuell verstärkt im Hinblick auf die Optimierung der Verbindungseigenschaften durch gezielte Oberflächenstrukturierung (abrasiv und generativ) betrachtet. Der Fokus lag dabei bisher vor allem auf der (quasi-)statischen Charakterisierung der Verbindung und wird nun im Hinblick auf die Lebensdauerabsicherung auf dynamische Prüfungen ausgeweitet werden.


EOS e-Manufacturing Solutions GmbH

EOS ist der weltweit führende Technologieanbieter im industriellen 3D-Druck von Metallen und Kunststoffen. Das 1989 gegründete, unabhängige Unternehmen ist Pionier und Innovator für ganzheitliche Lösungen in der additiven Fertigung. Mit dem Produktportfolio aus EOS Systemen, Werkstoffen und Prozessparametern bringt EOS entscheidendes Know-how im Hinblick auf die Qualität und Zukunftsfähigkeit der Fertigungstechnologie in das Projekt ein. Darüber hinaus runden weltweiter Service und umfassende Beratungsangebote das EOS-Portfolio ab.


C.F.K. CNC-Fertigungstechnik Kriftel GmbH

 


Die EDAG Gruppe ist der weltweit führende, unabhängige Entwicklungsdienstleister der internationalen Mobilitätsindustrie. Kernkompetenz ist die Entwicklung von Gesamtfahrzeugen, Derivaten, Karosserien und Module, E/E von der Konzeptphase, über die Berechnung, Auslegung und Validation bis zur Serienreife. Zudem betreibt das Unternehmen als Technologie- und Innovationsführer Kompetenzzentren für wegweisende Zukunftstechnologien der Automobilbranche: Leichtbau, Elektromobilität, Car-IT, integrale Sicherheit sowie neue Produktionstechnologien. Darüber hinaus bietet EDAG mit seinem Tochterunternehmen EDAG PS die komplette Entwicklung von Produktionsanlagen von der Planung bis zur virtuellen Inbetriebnahme. Mit dem ganzheitlichen Verständnis von Produkt und Produktion verfügt EDAG über die Kompetenzen für fertigungsoptimierte Lösungen.


Fraunhofer Institut für Betriebsfestigkeit LBF

Additiv gefertigte Bauteile zeichnen sich durch fertigungsbedingten Eigenschaftsgradienten aus. Die zutreffende Beschreibung dieser Eigenschaftsgradienten für einen Betriebsfestigkeitsnachweis ist seit Jahren im Fokus der Forschung im Bereich der Betriebsfestigkeit im LBF. Ebenso beschäftigt sich das LBF mit Werkstoffmodellen und Bemessungskonzepten  für festigkeitssteigernde Wärmebehandlungen. Beide Themen werden in vielen öffentlichen und bi-lateralen Forschungsprojekten des LBFs behandelt. Um die Restriktionen bezüglich der Probengröße bzw. des gesamten Lebensdauerbereichs von der Kurzzeitfestigkeit über die Zeitfestigkeit und Langzeitfestigkeit bis in den Very High Cycle Fatigue-Bereich sowie der Interaktion der jeweiligen Schädigungsmechanismen deutlich zu verkleinern und so das lokale zyklische Werkstoffverhalten besser experimentell ermitteln zu können, wurde die piezobasierte Prüftechnik entwickelt.


Heraeus hat die Kompetenz, Pulver spezifisch für das Endprodukt und deren Anwendung an die optimierten Druckparameter für SLM- und EBM-Prozessstrategien zur signifikanten Erhöhung der Verfahrens- und Produktqualität anzupassen, sowie das Design als auch die Materialien in einem weiteren Schritt zu optimieren. Um diese Kenntnisse wirtschaftlich verwerten zu können, hat Heraeus ein Start-up 3D-Druck gegründet, welches Pulver basierend auf Edelmetallen, aber auch Aluminium, Titan, Zirkonium, Kupfer, Nickel (Inconel) und Sonderstähle inklusive der notwendigen Parameter zur Verarbeitung dieser Werksstoffe anbietet. So konnte in Kooperation mit Airbus und dem Fraunhofer IWU eine Steuerdüse für Satelliten gedruckt werden, die alle kritischen Testbedingungen ohne Einschränkungen absolvierte. Des Weiteren werden in einem Projekt mit dem PTW-Darmstadt physikalische Werte in Abhängigkeit der Druckrichtung und Gefügeausprägung ermittelt, um mit Hilfe dieser Erkenntnisse das Produktdesign anwendungsspezifisch zu optimieren.


The Linde Group hat im Geschäftsjahr 2016 einen Umsatz von 16,948 Mrd. EUR erzielt und ist damit eines der führenden Gase- und Engineeringunternehmen der Welt. Mit rund 60.000 Mitarbeitern ist Linde in mehr als 100 Ländern vertreten. Die Strategie der Linde Group ist auf ertragsorientiertes und nachhaltiges Wachstum ausgerichtet. Der gezielte Ausbau des internationalen Geschäfts mit zukunftsweisenden Produkten und Dienstleistungen steht dabei im Mittelpunkt. Linde handelt verantwortlich gegenüber Aktionären, Geschäftspartnern, Mitarbeitern, der Gesellschaft und der Umwelt – weltweit, in jedem Geschäftsbereich, jeder Region und an jedem Standort. Linde entwickelt Technologien und Produkte, die Kundennutzen mit einem Beitrag zur nachhaltigen Entwicklung verbinden.

Linde hat im Bereich der Fügeverfahren für Metalle bereits langjährige Erfahrung und bietet je nach verwendetem Metall und je nach verwendetem Apparat die passende Systemlösung. Hierbei ist die Linde AG kein reiner Gasversorger sondern bietet neben dem Produkt weitere technische Services an. Diese Erfahrungen im Bereich der Gaseinflüsse bei thermischen Fügeverfahren unterschiedlicher Metalle werden im vorliegenden Projekt auf neue, additive Fertigungsverfahren übertragen. Für den Erfolg dieses Projektes, muss der Prozess der additiven Fertigung steuerbar und stabil sein, sowie auch von Grund auf verstanden werden. Hier fokussiert Linde im Bereich der Prozessstabilität insbesondere auf die Gasatmosphäre in der Prozesskammer und erforscht deren Einflüsse wie Maximal- oder ggf. auch Minimalkonzentrationen auf das fertige Bauteil.


Staatliche Materialprüfanstalt Darmstadt und Fachgebiet und Institut für Werkstoffkunde

 

 


Das Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) der TU Darmstadt beschäftigt sich seit vielen Jahren mit der Auslegung des SLM-Prozesses für die Herstellung innovativer und komplex gestalteter Produkte. Ein Fokus zur Erzielung einsatzfertiger Endprodukte stellt die hybride Fertigungskette dar, bei der additiv gefertigte Bauteile automatisiert fräsend nachbearbeitet werden. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung bauteiloptimierter SLM-Prozessstrategien zur Verbesserung der Verfahrensproduktivität und resultierenden Produktqualität, wie der statischen Festigkeit. Zur weiteren Optimierung des SLM Prozesses und zur Umsetzung einsatzfähiger Bauteile soll das Prozessverständnis auch auf die betriebsfeste Auslegung von SLM-Bauteilen erweitert werden.